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OCA的两种贴合方式

 2.OCA贴合的缺陷
2.1 压痕
压痕是指贴合完毕后在贴合初始位置胶辊下压造成的一条凹痕,观察角度为斜 45°方向。
2.1.1 压痕产生的原因
(1)胶辊硬度不合适:胶辊硬度太高(> 邵 A60度)或者太低(< 邵 A50 度)都会因为形变量太小或者太大而在初始贴合位置产生一条压痕,合理的胶辊硬度为邵 A55~60 度;
(2)压入量过大,压入速度过快:压力过大,有时在调节机构时为了减少气泡而提高压入量,在高压入量的情况下,如果提高胶辊下压速度,会在初始贴合位置形成压痕,此外胶辊压力也不宜过大,贴合OCA的压力一般控制在0.1~0.2MPa 之间;
(3)下压延时长:胶辊下压后延时最好不超过0.5秒,时间长只会增加压痕产生的几率。
2.1.2 两种贴合方式针对压痕的分析以及改善思路
从这两种贴合方式来讲,并不存在哪种贴合方式更容易出现压痕哪种更不容易出现。但是由于网板贴合方式要求加工零件的精度较高,胶辊下压后走行的平面度难以控制,所以存在为了消除气泡而调节压入量和压力,进而又引起压痕产生的情况。这样的话,其实根本上还是要控制零件的加工精度以及机构的装配精度。
2.2 气泡
气泡是指贴合完毕后在显示区域或者边缘有封闭的气体突起。
2.2.1 气泡产生的原因
(1)材料原因:OCA 存放过程中温度和湿度产生了变化,导致OCA胶层中部分区域提前凝固,贴合时便会在相应区域产生气泡。
(2)保护膜分离原因:在实际生产过程中,有些OCA在保护膜分离的过程中会由于分离张力不均匀,导致 OCA 胶层随着保护膜一起分离掉,俗称“拉胶”或者脱胶,这样在贴合过程中无胶的区域就会形成气泡。
(3)贴合过程的原因:贴合过程中有的 OCA 比较翘曲,在未完成贴合过程时便先掉落导致剩余OCA胶层中的气泡不能由胶辊滚压排出。
2.2.2 两种贴合方式针对气泡的分析以及改善思路
(1)网板贴合不易产生气泡。贴合过程中网板与玻璃之间的间隙很小(0.5~1mm),这样在贴合过程中 OCA 会随着胶辊的后移逐步与玻璃进行粘合,这样便不易产生气泡。如果还有气泡,则需要调节胶辊下压后网板的变形量,使得胶辊下压后从起始端走到末端 OCA 不会掉落。
(2)真空吸附台式贴合方式较易产生气泡。胶辊下压后,由于真空吸附台是硬质材料不可发生形变,所以在初始压合位置会产生一个真空泄漏区域,当贴合进行到一半时,OCA 会掉落从而引起气泡。为避免这种情况发生,应调节真空吸附台与玻璃之间的夹角θ 以及胶辊下压深度,直到调节到真空泄漏区域最小(可从负压表显示示数读出)。其次还应对真空吸附台进行多路分区设计,每区选用一组负压发生器,从而达到各区之间真空互不影响。
2.3 褶 皱
褶皱是由于胶辊起贴位置不在OCA 边缘而引起的一种OCA 边缘翻起的缺陷。
2.3.1 褶皱产生的原因
(1)胶辊下压位置不在 OCA 上,下压后遇到OCA 边缘,胶辊升起将 OCA 边缘翻起;
(2)胶辊硬度不合适也会造成褶皱。
2.3.2 两种贴合方式针对褶皱的分析以及改善思路
这两种贴合方式对于褶皱这种缺陷的调整思路是一致的,通过调整胶辊的起贴位置和选用硬度适宜的胶辊就可避免这一缺陷。


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